Madguig a écrit :EN 2017
Madguig, l'EN AW 2017, appelé également Duralumin, est un alliage d'aluminium à 4% en masse de cuivre. Cette désignation c'est l'ancienne norme. En 2010, on parle d'AU4G. Donc déjà, ils ne sont pas à jour sur leur descriptif.
Deuxio, l'AU4G est le premier alliage d'aluminium à durcissement structural qui a été découvert... fin 19ème / début 20ème... Donc en effet, il y a de vrais morceaux de technologie là dedans...
Tertio, en général, on ne juge pas la qualité d'un alliage d'aluminium sur les éléments d'alliage qu'il contient (j'y reviens après) mais sur le procédé de fabrication duquel il est issu. Les aluminium (on ne parle pas d'alliage dans ce cas) dits de première fusion sont directement issus de l'électrolyse du minerais (bauxite) et sont super purs. On y rajoute ensuite les éléments d'alliage qui nous intéressent (cuivre & magnésium pour le durcissement structural, silicium pour faciliter la fonderie...). Au final, l'alliage obtenu est de grande qualité, coute très cher, et trouve une application que dans l'aéronautique ou l'aérospatiale qui sont des secteurs dans lesquels la sécurité n'a pas de prix. Les alliages d'aluminium dits de seconde fusion, sont issus des procédés de recyclage. Dans les fours de recyclage, on mélange un peu n'importe quoi. Par exemple, une culasse pétée va être balancée direct sans même prendre le temps d'enlever les sièges de soupapes frettés. Du coup, il y a plein de merdes dans les alliages de seconde fusion (fer, plomb, manganèse, etc...), qui lors de la solidification de l'alliage cristallisent en composés intermétalliques très néfastes au cara méca de l'alliage. On appelle ça du "cochonium" tellement il y a de cochonneries dedans, et ça coute pas cher.
Enfin, comme je l'énonçais avant, le cuivre est très important afin de créer des précipités Al2Cu qui vont "durcir" l'alliage. L'AU4G présente 4% de Cu en masse, donc il va sans doute être traité thermiquement. Soit correctement (comme on fait sur les culasses) par des traitements type T5 ou T7. Soit il ne va tout simplement pas être traité, car trop cher. Dans ce cas, il existe des subterfuges visant à créer tout de même des précipités. Car, au final si il y a du cuivre (élément d'alliage assez onéreux) c'est que forcément ils recherchent une précipitation d'Al2Cu. Et heureusement pour nous, ça serait con de péter un levier sur un gros freinage. Seulement, ces subterfuges, qui coutent peu cher, ne permettent pas une super précipitation. Mais bon c'est toujours mieux que rien.
Donc, au vu des pièces en question et de leur prix: je pense qu'il s'agit d'alliage d'alu de seconde fusion (donc cochonium). Je pense pas que le traitement thermique appliqué soit très sophistiqué. Ceci dit, le fait que l'AU4G n'ait pas beaucoup de silicium implique forcément que la matière première de laquelle ils partent n'est pas issue d'un procédé de fonderie très complexe. Donc ceci implique qu'ils partent d'un gros lingot qu'ils taillent directement dans la masse. Donc ils bouffent beaucoup d'outils et gaspillent vachement de matière. Donc le produit final coute grave cher. CQFD. Ceci dit, il n'est pas impossible que leur lingot de base soit forgé, ce qui permettrait au vu des subterfuges de traitement thermique, d'améliorer encore un peu, et à relativement moindre cout, les cara méca des leviers.
Voilà, je pense avoir été assez clair !
PS: pour ceux que je ne connais pas et qui se demandent ce que je fais dans la vie, c'est assez en plein dans ce sujet. Je suis en 2ème année de Doctorat (aux Mines de Paris), et je bosse sur les alliages d'aluminium de culasses pour les futurs moteurs de voiture downsizés. Je m'intéresse, entre autres, aux précipités Al2Cu.Tête de roumain, bite de poulain.
) . Pour avoir pu comparer sur pièce un levier chère de type "Synto, pazzo" et un low cost, je trouve qu'il y a une vraie différence au niveau esthétique (et de l'aspect extérieur).
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